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引言

　　采用opc技術規范的產品實現了工業自動化系統之間的互操作、無縫集成和現場過程控制設備的即插即用，為這一領域的軟件和硬件生產廠商以及最終用戶帶來了直接和明顯的經濟利益。因此，國內工業自動化領域的研究機構和廠家應該加強opc技術應用的研究，積極推廣使用具有opc接口標準軟硬件產品，跟上世界先進自動化技術的潮流。

1 簡介

　　組態軟件通過i/o驅動程序從現場i/o設備獲得實時數據，對數據進行必要的處理后，一方面以圖形方式直觀地顯示在計算機屏幕上，另一方面按照組態要求和操作人員的指令將控制數據送給i/o設備，對執行機構實施控制或調整控制參數［1，2］。

　　目前，企業辦公自動化已經基本普及，windows操作平臺以及微軟的com/dcom/ole技術已成為應用軟件之間通信的事實上的標準。在生產控制領域，dcs、scada、plc等技術已經成熟，各種現場總線標準正在迅速推廣。但是，管控一體化存在一個嚴重的制約因素，即現場設備與應用軟件之間難以實現開放的、無縫隙的連接。

　　在生產現場，存在著大量控制器和現場數字設備，這些設備來自不同的制造商，遵從不同的通訊標準，只能組成各自的控制系統，與特定的應用軟件通訊。雖然某些網絡之間可通過協議轉換實現互聯，但并不具有普遍性。

　　傳統的過程控制系統中，為使每一個應用程序與設備交換信息，必須為每個設備提供相應的驅動程序，在數據源與客戶程序之間分別建立一對一的驅動連接，如圖1所示。

　　由于設備多樣性和驅動程序不兼容性，這種方式存在以下缺陷：

　　（1）應用程序開發者必須花費大量精力開發各種設備的驅動接口，計算機硬件廠家要為不同的應用軟件編寫不同的驅動程序，這種程序可復用程度低，不符合軟件工程的發展趨勢，典型的高級語言軟件開發過程約有25~30%的時間用于編寫這類接口，使開發時間和費用大大增加;

　　（2） 設備不具有互操作性，使用中硬件的升級、變更和增加都可能造成驅動程序的變化，從而在維護過程中引起二次投資;

　　（3） 由于每一驅動軟件有各自的驅動程序，當多個應用軟件讀取同一數據源時，經常生沖突;

　　（4） 設備廠商雖然可能提供驅動程序，但與用戶開發應用軟件往往不一致，限制了用戶對軟件和設備的自由選擇。

　　可見，在現場設備與應用軟件之間提供標準的接口，實現開放的、無縫隙的連接，是順利推進企業管控一體化的關鍵。為此，在微軟的倡導下，世界范圍內處于主導地位的硬件和軟件開發商組成了opc基金會組織（opc fondation），制定硬件和應用軟件之間的接口標準-opc規范。文章對有關問題作如下簡要討論。